当然,目前Inventor的装配特性,还不能完全与“物理”的机械结构完全一致。但已经比较像了,本文将以一个实例来解说直接求解尺寸链的可能性。实例参见下图的简化结构。

　　这是个夹具夹紧机构的设计,在这个机构中,加紧机构与工件的关系能调整压头(未作出)与滑座的相对位置来确定,以适应工件不同批次的铸造误差。零件“滑座”上设计有调整用的齿纹槽(未作出)和紧固螺钉孔。

　　在零件的制造中,误差是没办法避免的。在设计中,要根据这个机构的特点和目前的工艺能力,合理地选用公差,设法在保证性能的条件下减少相关成本,并不是越精确越好。

　　参见图2,在零件初步设计过程中,相关的公称尺寸和公差应当是在草图驱动尺寸添加的时候,就已经确定了的,例如零件“”的各尺寸公差。

　　不能因为偏差太大影响机构性能,造成所设计的机构的动作和要求的最终位置产生不契合设计原始要求的错误,这是设计错,不允许出现;

　　不能因为偏差设计得太小,使得制造过程的废品率过大,或者为了能够更好的保证质量,而不得不使用费用加高的高精度加工设施等工艺条件。这些结果都会无谓地提升了工艺成本,造成利润的下降。

　　在Inventor中,这些尺寸公差,能够最终靠设置模型创建实际尺寸的方法,在结果模型中表现出它们对整个设计造成的影响的实际效果。这样,就非常有可能在Inventor的装配模型中,利用模型的尺寸公差和结果模型时使用何种极限尺寸完成,因此“看到”这些尺寸所组成的尺寸链所“表现”出的,对于最后机构几何位置的影响,进而精确地定量地评估各个零件上的结构尺寸公差,从几何关系的角度看是否合理。

　　对于工艺结果评估,就不是Inventor或其他的CAD软件所能完成的了…

　　利用“”中的草图,表达壳体的连接定位关系。据此装入有关零件,按理想位置与“”装配到位。各装配约束关系的意义已经写在装配的名称中,请读者自行解析。参见图3。

　　按照原始设计的基本要求,在这个夹紧状态下,推杆的工作斜面与滚子的接触处,应当有不少于5mm的剩余长度。这是为了确认和保证机构有效的必要措施和设计约束条件。

　　标注着两条线可见,在各个零件为零误差(公称尺寸)的前提下,。

　　而控制模型结果大小的方法,例如对于“”调整成“按最小极限尺寸创建模型”,参见图5,过程是;